ආහාර සහ පාන වර්ග සාන්ද්‍රණය
ආහාර සාන්ද්‍රණය යනු වඩා හොඳ නිෂ්පාදනය, සංරක්ෂණය සහ ප්‍රවාහනය සඳහා ද්‍රාවකයෙන් කොටසක් ද්‍රාවකයෙන් ඉවත් කිරීමයි. එය වාෂ්පීකරණය සහ කැටි කිරීමේ සාන්ද්‍රණය ලෙස වර්ගීකරණය කළ හැකිය.
වාෂ්පීකරණ සාන්ද්‍රණය
වාෂ්පීකරණය ක්‍රියා කරන්නේ ද්‍රාව්‍යය සහ ද්‍රාවකය අතර වාෂ්පශීලී වෙනස්කම් මත ය. ද්‍රාවණයේ ඇති ද්‍රාව්‍යයේ අස්ථාවරත්වය කුඩා වන විට සහ ද්‍රාවකයේ පැහැදිලි අස්ථාවරත්වයක් ඇති විට, ද්‍රාවණය සාන්ද්‍රණය කිරීම සඳහා රත් කිරීමෙන් ද්‍රාවකය වාෂ්ප කරනු ලැබේ. සාන්ද්‍රණය කළ යුතු ආහාර ද්‍රාවණය වාෂ්පකාරකයක තබා බාහිර තාප ප්‍රභවයකින් රත් කරනු ලැබේ. උෂ්ණත්වය ඉහළ යන විට, ද්‍රාවණයේ ඇති ද්‍රාවකය (ජලය) වාෂ්ප බවට පරිවර්තනය වේ, මන්ද ජලයේ තාපාංකය සාපේක්ෂව අඩු වන අතර එය වාෂ්ප වීමට පහසුය.
වාෂ්පීකරණ ක්‍රියාවලියේදී, ද්‍රාවක වාෂ්ප අඛණ්ඩව පිටවන අතර, ද්‍රාවකය (සීනි, ප්‍රෝටීන්, ඛනිජ ලවණ, විටමින්, වර්ණක සහ අනෙකුත් වාෂ්පශීලී නොවන හෝ වාෂ්පශීලී වීමට අපහසු සංරචක වැනි) එහි ඉහළ තාපාංකය සහ අඩු අස්ථාවරත්වය හේතුවෙන් ඉතිරි ද්‍රාවණයේ පවතී. ඉන්පසු වාෂ්පීකරණය වූ ද්‍රාවක වාෂ්ප එකතු කර කන්ඩෙන්සර් හරහා සිසිල් කර එය නැවත ද්‍රව ස්වරූපයට පරිවර්තනය කරයි. මෙම ක්‍රියාවලියට යම් ශක්තියක් ලබා ගත හැකි අතර බලශක්ති පරිභෝජනය අඩු කළ හැකිය. ඝනීභවනය වූ ජලය ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කළ හැකිය හෝ බැහැර කළ හැකිය.
ද්‍රාව්‍යයේ සාන්ද්‍රණය වැඩි වන විට වාෂ්පීකරණය හා ඝනීභවනය වීමෙන් පසු මුල් ද්‍රාවණය කුඩා පරිමාවකට සාන්ද්‍රණය කෙරේ. සාන්ද්‍රිත ආහාර ද්‍රාවණය තවදුරටත් වියළීම, කැන්ඩි, ජෑම්, යුෂ වැනි පසුකාලීන සැකසුම් සඳහා හෝ ආහාර නිෂ්පාදනය සඳහා අතරමැදි අමුද්‍රව්‍යයක් ලෙස භාවිතා කළ හැකිය.
බහු-අදියර හෝ බහු-බලපෑම් වාෂ්පීකරණය සහ සාන්ද්‍රණ පද්ධතිය බොහෝ විට ප්‍රායෝගික කාර්මික නිෂ්පාදනයේදී භාවිතා වේ. නිශ්චිත නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන්ගේ අවශ්‍යතා අනුව, ස්ථාවර නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සහ සාන්ද්‍රණ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ආහාර සාන්ද්‍රණය තත්‍ය කාලීනව නිවැරදිව මැනිය යුතුය. අමතන්නලෝන්මීටරය, මාර්ගගත සාන්ද්‍රණ මීටර සැපයුම්කරුවෙකු, වැඩි විස්තර සඳහාමාර්ගගත සාන්ද්‍රණ මීටරයවිසඳුම්.
වාෂ්පීකරණය සහ සාන්ද්‍රණයේ ප්‍රධාන ලක්ෂණ
ආහාර පාන වාෂ්පීකරණයේදී රත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය සහ කාලය බැරෑරුම් ලෙස සලකා බැලිය යුතුය. "අඩු උෂ්ණත්වය සහ කෙටි කාලය" ප්‍රධාන වශයෙන් ආහාරවල ගුණාත්මකභාවය හැකිතාක් සහතික කිරීම සඳහා වන අතර, "ඉහළ උෂ්ණත්වය සහ කෙටි කාලය" ප්‍රධාන වශයෙන් නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා වේ.
අධික ලෙස රත් කිරීමෙන් ප්‍රෝටීන, සීනි සහ පෙක්ටීන් පිරිහීම, අඟුරු වීම සහ කේක් සෑදීම සිදු වේ. තාප හුවමාරු පෘෂ්ඨය සමඟ සමීපව සම්බන්ධ වන සැකසූ ද්‍රව්‍ය ද්‍රව්‍යයේ අවට උෂ්ණත්වයට සාපේක්ෂව ඉහළම උෂ්ණත්වය සඳහා පරිමාණයට නැඹුරු වේ. පරිමාණය සෑදූ පසු, එය තාප හුවමාරු කාර්යක්ෂමතාවයට බරපතල ලෙස බලපාන අතර ආරක්ෂිත ගැටළු පවා ඇති කරයි. පරිමාණ ගැටළුව විසඳීම සඳහා ධනාත්මක පියවර වන්නේ ද්‍රව ප්‍රවේගය වැඩි කිරීමයි. අත්දැකීම්වලින් පෙනී ගොස් ඇත්තේ ද්‍රව ප්‍රවේගය වැඩි කිරීමෙන් පරිමාණය සෑදීම සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කළ හැකි බවයි. ඊට අමතරව, විභව පරිමාණය වැළැක්වීම සඳහා විද්‍යුත් චුම්භක ප්‍රති-පරිමාණය සහ රසායනික ප්‍රති-පරිමාණය කිරීමේ ක්‍රම ගත හැකිය.
දුස්ස්රාවිතතාවය
බොහෝ ආහාරවල පොහොසත් ප්‍රෝටීන්, සීනි, පෙක්ටීන් සහ ඉහළ දුස්ස්‍රාවීතාවයකින් යුත් අනෙකුත් අමුද්‍රව්‍ය අඩංගු වේ. වාෂ්පීකරණ ක්‍රියාවලියේදී, ද්‍රවශීලතාවය අඩු වන විට සාන්ද්‍රණය සමඟ ද්‍රාවණයේ දුස්ස්‍රාවීතාවය වැඩි වන අතර එමඟින් තාප සන්නායකතාවය සැලකිය යුතු ලෙස බාධා ඇති වේ. එබැවින්, දුස්ස්‍රාවී නිෂ්පාදන වාෂ්පීකරණය සඳහා, බාහිර බලයෙන් බලහත්කාරයෙන් සංසරණය හෝ කලවම් කිරීමේ පියවර සාමාන්‍යයෙන් අනුගමනය කරනු ලැබේ.
පෙණ දැමීමේ හැකියාව
වැඩි ප්‍රෝටීන් ප්‍රමාණයක් ඇති ආහාර ද්‍රව්‍යවල පෘෂ්ඨික ආතතිය වැඩිය. වාෂ්ප වී තාපාංක වන විට, වැඩි වැඩියෙන් ස්ථායී පෙන ඇති වන අතර, එමඟින් ද්‍රවය වාෂ්ප සමඟ කන්ඩෙන්සරයට ඇතුළු වී ද්‍රවය නැති වීමට හේතු වේ. පෙන සෑදීම අන්තර් මුහුණත ආතතියට සම්බන්ධ වේ. වාෂ්ප, අධි රත් වූ ද්‍රව සහ අත්හිටවූ ඝන ද්‍රව්‍ය අතර අන්තර් මුහුණත ආතතිය ඇති වන අතර, පෙන සෑදීමේදී ඝන ද්‍රව්‍ය මූලික කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. සාමාන්‍යයෙන්, පෙන සෑදීම පාලනය කිරීම සඳහා මතුපිටක්කාරක භාවිතා කළ හැකි අතර, පෙන ඉවත් කිරීම සඳහා විවිධ යාන්ත්‍රික උපාංග ද භාවිතා කළ හැකිය.
විඛාදන හැකියාව
එළවළු යුෂ සහ පළතුරු යුෂ වැනි සමහර ආම්ලික ආහාර, වාෂ්පීකරණය හා සාන්ද්‍රණය අතරතුර වාෂ්පකාරකයේ විඛාදනයට ගොදුරු වේ. ආහාර සඳහා, මෘදු විඛාදනය පවා බොහෝ විට දූෂණයට හේතු වන අතර එමඟින් නිෂ්පාදනය නුසුදුසු වේ. එබැවින්, ආම්ලික ආහාර සඳහා භාවිතා කරන වාෂ්පකාරකය විඛාදනයට ඔරොත්තු දෙන සහ තාප සන්නායක ද්‍රව්‍ය වලින් සෑදිය යුතු අතර, ව්‍යුහාත්මක සැලසුම ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමට පහසු විය යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස, සිට්‍රික් අම්ල ද්‍රාවණයේ සාන්ද්‍රණයට අපිරිසිදු ග්‍රැෆයිට් තාපන නල හෝ අම්ල-ප්‍රතිරෝධී එනමල් සැන්ඩ්විච් වාෂ්පකාරක භාවිතා කළ හැකිය.
වාෂ්පශීලී සංරචක බොහෝ ද්‍රව ආහාරවල ඇරෝමැටික සහ රසකාරක සංරචක අඩංගු වන අතර ඒවා ජලයට වඩා වාෂ්පශීලී වේ. ද්‍රවය වාෂ්ප වන විට, මෙම සංරචක වාෂ්ප සමඟ ගැලවී යන අතර එය සාන්ද්‍රිත නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මක භාවයට බලපායි. අඩු උෂ්ණත්ව සාන්ද්‍රණයකින් රසකාරක සංරචක නැතිවීම අඩු කළ හැකි වුවද, වඩාත් පරිපූර්ණ ක්‍රමයක් වන්නේ ප්‍රතිසාධන පියවර ගෙන ප්‍රකෘතිමත් වීමෙන් පසු ඒවා නිෂ්පාදනයට එකතු කිරීමයි.
කැටි සාන්ද්‍රණය
ආහාර අමුද්‍රව්‍ය ද්‍රව (යුෂ, කිරි නිෂ්පාදන හෝ විශාල ජල ප්‍රමාණයක් අඩංගු වෙනත් ද්‍රාවණ වැනි) අඩු උෂ්ණත්ව පරිසරයකදී සිසිල් කරනු ලැබේ. උෂ්ණත්වය කැටි කිරීමේ ස්ථානයට වඩා පහත වැටෙන විට, ද්‍රාවණයේ ඇති ජල අණු අයිස් ස්ඵටික ආකාරයෙන් අවක්ෂේප වේ. මෙයට හේතුව ජලය නිශ්චිත උෂ්ණත්වයක සහ පීඩනයකදී ඝන-ද්‍රව සමතුලිතතාවයට ළඟා වීමයි. මෙම උෂ්ණත්වයට පහළින්, අතිරික්ත නිදහස් ජලය පළමුව කැටි වන අතර, ද්‍රාව්‍ය (සීනි, කාබනික අම්ල, වර්ණක, රසකාරක ආදිය) විවිධ ද්‍රාව්‍යතාවයන් නිසා ජලය සමඟ කැටි කිරීම පහසු නොවන නමුත් ශීත නොකළ සාන්ද්‍රණයේ පවතී.
අයිස් ස්ඵටික වෙන් කිරීම
සාදන ලද අයිස් ස්ඵටික කේන්ද්‍රාපසාරීකරණය, පෙරීම හෝ වෙනත් භෞතික ක්‍රම මගින් සාන්ද්‍රණයෙන් වෙන් කරනු ලැබේ. මෙම ක්‍රියාවලියට ද්‍රාව්‍ය වාෂ්පීකරණය ඇතුළත් නොවන බැවින්, තාප සංවේදී අමුද්‍රව්‍ය පිරිහීම සහ සුවඳ නැතිවීම ඵලදායී ලෙස වළක්වා ගත හැකිය. අයිස් ස්ඵටික වෙන් කිරීමෙන් පසු සාන්ද්‍රණය යනු ශීත කළ සාන්ද්‍රණ නිෂ්පාදනය වන අතර, එය මුල් ද්‍රාවණයට වඩා සැලකිය යුතු ලෙස ඉහළ ද්‍රාව්‍ය සාන්ද්‍රණයක් ඇති අතර, ආහාරයේ මුල් වර්ණය, රසය, පෝෂණ අගය සහ රසය උපරිමයෙන් රඳවා ගනී.
කැටි තත්ත්වයන් පාලනය කිරීම
කැටි කිරීමේ සාන්ද්‍රණ ක්‍රියාවලියේදී, අවසාන නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා අයිස් ස්ඵටික ප්‍රමාණය, රූප විද්‍යාව සහ සාන්ද්‍රණයෙන් වෙන්වීම ප්‍රශස්ත කිරීම සඳහා කැටි කිරීමේ අනුපාතය, කැටි කිරීමේ උෂ්ණත්වය සහ කාලය වැනි සාධක හරියටම පාලනය කළ යුතුය. නැවුම් පලතුරු සහ එළවළු යුෂ, ජීව විද්‍යාත්මක නිෂ්පාදන, ඖෂධ සහ ඉහළ මට්ටමේ කුළුබඩු වැනි තාප සංවේදී ආහාර සහ පාන වර්ග සඳහා කැටි කිරීමේ සාන්ද්‍රණ තාක්ෂණය විශේෂයෙන් සුදුසු වේ. එය අමුද්‍රව්‍යවල ස්වාභාවික ගුණාත්මකභාවය උපරිම කළ හැකි අතර බලශක්ති ඉතිරිකිරීමේ සහ ඉහළ කාර්යක්ෂමතාවයේ ලක්ෂණ ඇත. කෙසේ වෙතත්, මෙම ක්‍රමයට යම් සීමාවන් ද ඇත. උදාහරණයක් ලෙස, සාන්ද්‍රණ ක්‍රියාවලිය ඵලදායී ලෙස විෂබීජහරණය කළ නොහැකි අතර අතිරේක විෂබීජහරණ ප්‍රතිකාර අවශ්‍ය විය හැකිය. ඊට අමතරව, ඉහළ දුස්ස්රාවිතතාවයක් ඇති හෝ විශේෂ අමුද්‍රව්‍ය අඩංගු සමහර විසඳුම් සඳහා, සාන්ද්‍රණයෙන් අයිස් ස්ඵටික වෙන් කිරීමේ දුෂ්කරතාවය වැඩි විය හැකි අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස සාන්ද්‍රණ කාර්යක්ෂමතාව අඩු වී පිරිවැය වැඩි වේ.
පළ කිරීමේ කාලය: 2025 පෙබරවාරි-13
