ඔබ යටි ප්‍රවාහයේ අධික ජලය සහ පිටාර ගැලීමේ ඝන ද්‍රව්‍ය ගැන කරදර වෙනවාද? නැවත නැවත ඝනත්වය මැනීම සහ මානව දෝෂ ඉවත් කිරීම හරහා ඝණීකාරක ක්‍රියාකාරිත්වය ප්‍රශස්ත කිරීමට ඔබ අදහස් කරනවාද? බොහෝ අවසාන පරිශීලකයින් ඛනිජ සැකසුම් කර්මාන්තයේ දී ජලය ඉතිරි කර ගැනීමට සහ සැකසීම සඳහා වටිනා ද්‍රව්‍ය එකතු කිරීමට එකම ගැටළු වලට මුහුණ දෙයි. මෙම ඉලක්ක කරා ළඟා වීමට තත්‍ය කාලීන ඝනත්ව මීටරය කාර්යක්ෂමව ක්‍රියා කරයි.
ඝණීකාරක ටැංකිවල විවිධ ස්ථානවල ඝනත්ව පාලනයේ අරමුණු සහ ප්‍රතිලාභ විස්තර කිරීම කෙරෙහි ඊළඟ ලිපිය අවධානය යොමු කරයි. ඝණීකරණ ක්‍රියාවලිය පිළිබඳ සංක්ෂිප්ත හැඳින්වීමකින් පටන් ගනිමු, ඉන්පසු වෙන් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී ඝනත්වය මැනීම සඳහා හේතු පහක් ඉදිරිපත් කරමු.
ඝන වීමේ කාර්යය කුමක්ද?
ඝන-ද්‍රව මිශ්‍රණයක් ඝන යටි ප්‍රවාහයකට වෙන් කිරීම සහ සාමාන්‍ය ආකාරයෙන් පැහැදිලි පිටාර ගැලීමක් සිදු කිරීම ඝණීකරණ ක්‍රියාවලියට ඇතුළත් වේ. පළමුවැන්න ඝන අංශු වලින් සමන්විත වන අතර දෙවැන්න හැකිතාක් දුරට අපද්‍රව්‍ය බැහැර කරයි. වෙන් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය ගුරුත්වාකර්ෂණයේ ප්‍රතිඵලයකි. විවිධ ප්‍රමාණයේ සහ ඝනත්වයේ සියලුම අංශු ටැංකිය හරහා විවිධ ස්ථර සාදයි.
සාන්ද්‍රණ සහ වලිග වෙන් කිරීම සඳහා ඛනිජ සැකසීමේ අවසාදිත ටැංකිය තුළ ඝණ කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් සිදු වේ.
ඝනකමේදී අවශ්‍ය මිනුම් ලක්ෂ්‍ය
මාර්ගගත ද්‍රව ඝනත්ව මාපකඝණීකාරකවල ක්‍රියාකාරිත්වය ප්‍රශස්ත කිරීම සඳහා අවශ්‍ය වේ. උදාහරණයක් ලෙස, ස්ථාපන ස්ථානවලට ඝණීකාරක ටැංකියේ පෝෂණය, යටි ගලායාම, පිටාර ගැලීම සහ අභ්‍යන්තරය ඇතුළත් වේ. ඉහත තත්වයන් යටතේ, මෙම සංවේදක ලෙස ගත හැකියපොහොර ඝනත්ව මීටරයහෝරොන් මඩ ඝනත්ව මීටරයඒවා ධාවක, පොම්ප ස්වයංක්‍රීයව පාලනය කිරීම වැඩිදියුණු කිරීමට සහ ෆ්ලොක්කුලන්ට් කාර්යක්ෂමව මාත්‍රා කිරීම සඳහා ද උපකාරී වේ.
ඝනත්වය මැනීම සඳහා හේතු
ඝනත්වය මැනීම සඳහා හේතු එකින් එක වෙනස් විය හැකිය. කාර්මික ප්‍රශස්තිකරණය සඳහා ඝනත්වය නිරීක්ෂණය කිරීමේ වැදගත්කම පහත සඳහන් කොන්දේසි පහ මගින් ඉස්මතු කරයි.
අංක 1 ජල ප්‍රතිසාධනය
පතල් කැණීම් සහ ඛනිජ කර්මාන්තයේ වඩාත්ම වැදගත් වත්කමක් ලෙස ජලය සැලකේ. එබැවින්, ජලය යථා තත්ත්වයට පත් කිරීම හෝ ජලය නැවත භාවිතා කිරීම ඝන කිරීමේ පිරිවැය බෙහෙවින් ඉතිරි කරයි. යටි ප්‍රවාහ ඝනත්වයේ 1-2% ක කුඩා වර්ධනයක් යනු මෙහෙයුම් ස්ථාපනයන් සඳහා විශාල ජල ප්‍රමාණයක් අවශ්‍ය වීමයි. වේලි වලට වැඩිපුර දියර පොම්ප කළහොත් බිඳ වැටිය හැකි වලිග වේලි වල දෘඪතාව සහතික කිරීම සඳහා ඝනත්වය වැඩි කිරීම ඵලදායී ලෙස ක්‍රියා කරයි.
අංක 2 ඛනිජ ප්‍රතිසාධනය
සාන්ද්‍රිත ඝණීකාරකවල, පෝෂණය සාමාන්‍යයෙන් ෆ්ලෝටේෂන් පරිපථයෙන් ආරම්භ වේ. ෆ්ලෝටේෂන් යනු ගුරුත්වාකර්ෂණය හරහා අංශු වෙන් කිරීමයි. වෙනත් වචන වලින් කිවහොත්, සවි කර ඇති වායු බුබුලු මතුපිටට නැඟී ඉවත් කරනු ලබන අතර අනෙක් ඒවා ද්‍රව අවධියේ පවතී. නිෂ්පාදන ඝණීකාරකයේ මෙම ක්‍රියාවලිය සිදු වූ විට, පෙන වලට ඝන ද්‍රව්‍ය පිටාර ගැලීමට ගෙන යා හැකිය.
මෙම ඝන ද්‍රව්‍ය වටිනා වන අතර, නැවත ලබා නොගතහොත්, සාන්ද්‍රිත ලෝහයේ සමස්ත ප්‍රතිසාධන අනුපාතය අඩු කළ හැකිය. අතිරේකව, පිටාර ගැලීමේ ඇති ඝන ද්‍රව්‍ය ප්‍රතික්‍රියාකාරක පිරිවැය වැඩි කිරීමට, පොම්ප සහ කපාට වලට හානි කිරීමට සහ ඝන ද්‍රව්‍ය එකතු වන විට පිරිසිදු කිරීමේ ක්‍රියාවලි ජල ටැංකි වැනි නඩත්තු වියදම් වැඩි කිරීමට හේතු විය හැක.
පිටාර ගැලීමේදී අහිමි වන ඝන ද්‍රව්‍යවලින් 90% ක් පමණ අවසානයේ ක්‍රියාවලියේ පසුකාලීන අවස්ථා වලදී (උදා: ටැංකි සහ වේලි වල) නැවත ලබා ගනු ලැබේ. කෙසේ වෙතත්, සැලකිය යුතු ආර්ථික වටිනාකමක් නියෝජනය කරන ඉතිරි 10% ස්ථිරවම අහිමි වේ. එබැවින් පිටාර ගැලීමට ඝන ද්‍රව්‍ය අහිමි වීම අඩු කිරීම ප්‍රමුඛතාවයක් විය යුතුය. ක්‍රියාවලි පාලන තාක්ෂණයන්හි ආයෝජනය කිරීමෙන් ප්‍රතිසාධන අනුපාත වැඩි දියුණු කළ හැකි අතර ආයෝජන මත ඉක්මන් ප්‍රතිලාභ ලබා දිය හැකිය.
ලෝන්මීටරයේ භාවිතයඝනත්ව මීටරසහප්‍රවාහ මීටරයටි ප්‍රවාහය තුළ ඝණීකාරක ක්‍රියාකාරිත්වය වඩා හොඳින් නිරීක්ෂණය කිරීමට හැකියාව ලැබේ. ඝනත්ව හෝ ඝන මීටර සමඟ පිටාර ගැලීමේ ඝන ද්‍රව්‍ය තත්‍ය කාලීනව හඳුනාගැනීම ද කළ හැකිය. සෘජු ක්‍රියාවලි ප්‍රශස්තිකරණය සඳහා උපකරණවල 4-20mA සංඥා පාලන පද්ධතියට ඒකාබද්ධ කළ හැකිය.
3 කාර්යක්ෂම ෆ්ලෝකුලන්ට් භාවිතය
ෆ්ලෝකුලන්ට් අවසාදිත කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ක්‍රියා කරයි, එනම් ද්‍රවවල අංශු එකට ගැටීමට පහසුකම් සපයන රසායනික ද්‍රව්‍ය. ෆ්ලෝකුලන්ට් මාත්‍රාව ප්‍රතික්‍රියාකාරකය සහ මෙහෙයුම් කාර්යක්ෂමතාව මත පිරිවැය පාලනය සලකා බලයි. ඝනත්ව මීටරය ඝණීකාරක පෝෂණය සඳහා නිරවද්‍ය සහ විශ්වාසදායක ඝනත්ව පාලනයට ඉඩ සලසයි. ඉලක්කය වන්නේ නිදහස් අංශු පදිංචි වීමට ඉඩ සලසන අතරම පෝෂක පොහොරවල බර අනුව හැකි ඉහළම ඝන ප්‍රතිශතය ලබා ගැනීමයි. පෝෂක පොහොර ඝනත්වය ඉලක්කය ඉක්මවා ගියහොත්, අතිරේක ක්‍රියාවලි මත්පැන් එකතු කළ යුතු අතර, ප්‍රමාණවත් ආහාර හොඳින් මිශ්‍ර කිරීම සහතික කිරීම සඳහා වැඩි මිශ්‍ර කිරීමේ ශක්තියක් අවශ්‍ය විය හැකිය.
ක්‍රියාවලි පාලනය සඳහා, පේළිගත ඝනත්ව මීටරයක් භාවිතයෙන් පෝෂක පොහොරවල තත්‍ය කාලීන ඝනත්වය මැනීම ඉතා වැදගත් වේ. මෙය කාර්යක්ෂම ෆ්ලොක්කුලන්ට් භාවිතය සහතික කරන අතර මිශ්‍ර කිරීමේ ක්‍රියාවලිය ප්‍රශස්ත කරයි, ඝණීකාරකය එහි ඉලක්ක පරාසය තුළ ක්‍රියාත්මක වේ.
4 ෆ්ලොක්කුලේෂන් ගැටළු ක්ෂණිකව හඳුනා ගැනීම
අවම ඝන ද්‍රව්‍ය සහිත පැහැදිලි පිටාර ගැලීමක් සහ අවම ද්‍රවයක් සහිත ඝන යට ගලා යාමක් ලබා ගනිමින්, ඝණීකාරකවල ස්ථාවර තත්වයන් පවත්වා ගැනීමට ක්‍රියාකරුවන් උත්සාහ කරයි. කෙසේ වෙතත්, ක්‍රියාවලි තත්වයන් කාලයත් සමඟ වෙනස් විය හැකි අතර, දුර්වල තැන්පත් වීමට, අඩු යට ගලා යාමේ ඝනත්වයට සහ පිටාර ගැලීමේ ඉහළ ඝන ද්‍රව්‍යවලට හේතු විය හැක. මෙම ගැටළු ෆ්ලොක්කුලේෂන් ගැටළු, ටැංකියේ වාතය හෝ පෙන හෝ පෝෂකයේ අධික ලෙස ඉහළ ඝන සාන්ද්‍රණයකින් පැන නැගිය හැක.
උපකරණකරණය සහ ස්වයංක්‍රීයකරණය ක්‍රියාකරුවන්ට එවැනි ගැටළු තත්‍ය කාලීනව හඳුනා ගැනීමෙන් පාලනය පවත්වා ගැනීමට උපකාරී වේ. පේළිගත මිනුම්වලට අමතරව, අතිධ්වනික ඇඳ මට්ටමේ පරීක්ෂණ වැනි ටැංකි පාදක උපකරණ මගින් තීරණාත්මක අවබෝධයක් ලබා දිය හැකිය. මෙම “කිමිදුම්කරු” පරීක්ෂණ ටැංකිය තුළ ඉහළට සහ පහළට ගමන් කරයි, මඩ මට්ටම් පැතිකඩ කරයි, පදිංචි කිරීමේ කලාප සහ පිටාර ගැලීමේ පැහැදිලි බව. ඇඳ මට්ටමේ මිනුම් ෆ්ලොක්කුලේෂන් පාලන උපාය මාර්ග සඳහා විශේෂයෙන් ප්‍රයෝජනවත් වන අතර, ස්ථාවර ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කරයි.
බොරළු ඝනත්ව මීටරය (SDM)
ස්ලරි ඝනත්ව මීටරය (SDM) සාම්ප්‍රදායික න්‍යෂ්ටික ඝනත්ව මීටර සඳහා පරිසර හිතකාමී විකල්පයකි. ලොව පුරා ස්ථාපනයන් සිය ගණනක් සමඟින් එය වේගයෙන් ජනප්‍රිය වී ඇත. SDM නිවැරදි සහ විශ්වාසදායක ඝනත්ව මිනුම් සපයන අතර, එය නවීන ඛනිජ සැකසුම් කම්හල් සඳහා කදිම විසඳුමක් බවට පත් කරයි.
ඝනත්වය මැනීම ඝණීකාරක කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීමේදී තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරන අතර ක්‍රියාවලි පාලනය සඳහා ප්‍රධාන කාර්ය සාධන දර්ශකයක් ලෙස ක්‍රියා කරයි. උසස් මිනුම් තාක්ෂණයන් සහ ක්‍රියාවලි පාලන උපාය මාර්ග අනුගමනය කිරීමෙන්, ක්‍රියාකරුවන්ට ඝණීකාරක ක්‍රියාකාරිත්වය ප්‍රශස්ත කිරීමට, ප්‍රතිසාධන අනුපාත වැඩි දියුණු කිරීමට සහ මෙහෙයුම් පිරිවැය අඩු කිරීමට හැකිය.
පළ කිරීමේ කාලය: දෙසැම්බර්-30-2024
